Cómo fabricar espadas de softcombat: últimos avances

A lo largo de todos estos meses hemos ido probando cosas nuevas. Y aún seguimos probando nuevas ideas, pero por el momento estas son las que ya hemos probado y comprobado, y creemos que deberíais conocerlas.

• Nueva medida en las espadas: 105cm.

En enero de 2013 se modificó la medida máxima de las armas a una mano en el reglamento del Concilio de Herreros. La nueva medida de 105cm. busca equipararse a las 42" pulgadas de muchas marcas comerciales.
En nuestro caso tendremos que hacer un par de ajustes a lo indicado en nuestro tutorial de fabricación de espadas.

1. El primero es la varilla de fibra de vidrio, que ahora podrá medir 97'5cm. de longitud.
2. El segundo cambio es la longitud de las laminas de gomaespuma, que pasarán a medir 110cm.

Todo lo demás sigue idéntico. En el fondo lo único que hemos hecho ha sido alargar el filo 5cm.

• El Sikaflex no pega en cinta americana.

Algo que hemos descubierto a medida que las espadas se van deteriorando por el uso es la relación del Sikaflex con la cinta americana: ninguna. Antes forrábamos la punta de la varilla con cinta americana antes de encolar, para evitar el desgaste desde el interior. La cola de contacto adhería un poco en la cinta americana, pero el Sikaflex nada. Así pues, hemos dejado de utilizar esa especie de "matamoscas" y refuerzos interiores de cinta americana, por que lo único que hacen es crear huecos en el interior de las puntas. Y eso es peligroso.
Esto mismo se aplica también a la cinta adhesiva o de embalar que utilizaba para fijar las varillas roscadas en la empuñadura, ahora uso un poco de cinta aislante y dejo que el Sikaflex haga el resto.

Esto ya no se utiliza.

• Tapón para oídos y serraje en las puntas.

A raíz del uso de Sikaflex, pensé en poner algún tipo de protección adicional en la varilla, para poder estocar con total seguridad. Así, comenzamos a colocar un par de piezas de serraje (un tipo de cuero muy económico) en forma de cruz, pegadas en la punta redondeada de la varilla, y sobre ellas pegamos un tapón de protección auditiva como este:

3M™ 1100/1110 Tapones

Yo suelo utilizar estos porque son los que tenemos en el almacén. Cuestan 0'15€ euros y vienen por pares. Estos tapones recuperan su forma incluso después de comprimirlos totalmente, y son muy elásticos. Me pareció que esto podría amortiguar y absorver la fuerza de las estocadas y así proteger el acolchado desde dentro. Por el momento funciona bien, y combinado con el refuerzo de blister, muchísimo mejor.

El serraje se pega con cola de contacto, y sobre él se pega el tapón.

Para sujetar el tapón mientras seca utilizaremos cinta aislante o cinta de carrocero.

Como ya os he dicho, el Sikaflex no pega sobre la cinta americana, pero no tengo otra foto a mano.

• Blister de refuerzo.

De esto creo que ya os hable en este otro artículo, pero aun así quiero volver a recordároslo. Si colocamos un par de láminas de blister o plástico de propiedades mecánicas similares, conseguiremos que la punta se doble al estocar, recupere su forma original, y que la punta no se rompa al hacer dicha maniobra. Si estocamos mucho y con fuerza, la varilla acabará rompiendo la gomaespuma de todas formas, pero no la atravesará. Primero deberá atravesar el blister, que es mas difícil,  y antes de que ocurra veréis que sale un bulto en el blister, o que se hace un corte por la linea de plegado.

Esto es un pedazo de blister de un cutter.

Aquí ya hemos comenzado a forrar la espada.

 Aquí puede verse lo que pasa cuando rompe el blister de refuerzo. Esta espada ya no sirve.

En estas fotos se puede ver la marca de la varilla desde el interior de la espada.

Ha traspasado la espuma, pero el blister la ha detenido. Esta espada ya no sirve.

Si revisáis las espadas antes de cada sesión lo podréis identificar y evitareis accidentes.

• El Sikaflex desgasta el filo de la punta de la espada.

Cuando comencé a utilizar Sikaflex para pegar las espadas no tenía muy claro que resultado daría ni que durabilidad tendría. Ahora que ya han pasado casi 2 años ya tenemos una idea de estos datos. Las espadas pegadas con Sikaflex aguantan mejor el paso del tiempo que las pegadas con cola. Es decir, tardan mucho más en despegarse, mucho, mucho más. Además, la capa del adhesivo es flexible y elástica, lo que evita los rasguños y posibles cortes accidentales. Además, reutilizar la varilla no es más difícil que con la cola, se limpia igual: con cuidado, paciencia y un poco de lija. Como contrapartida, las puntas no aguantan igual. Dependiendo del uso, entre los 6 y 12 meses la punta se despega, quedando separadas las láminas de gomaespuma de la lámina de Sikaflex. Esto se suele ver con tiempo, pues el Sikaflex es más abrasivo que la cola y desgasta la cinta americana en el filo de la punta. En principio es suficiente con darle una capa de cinta americana para evitar que siga desgastando. Y si ya se ha separado el interior de la punta, pues lo podemos reparar con cola de contacto y una brocha plana pequeña. Luego le pondremos una capa de cinta americana y arreglado. En general salen mejor las espadas elaboradas con Sikaflex.

 Este es un caso extremo. Si cuando comienza a despegarse le aplicamos un poco de cola de contacto y una nueva capa de cinta americana durará muchísimo más. También ayuda no arrastrar la punta por el suelo.

• Prolongando la varilla para los mandobles.

Esto es algo que ya hacía para que las espadas cortas no fueran tan cortas. Gracias a maese Thundersom pudimos comprobar que también es aplicable a las espadas a dos manos. En este caso, la idea es aprovechar una varilla de fibra de vidrio de un metro de longitud, para hacer un mandoble de unos 125cm. totales.
Lo que tenemos que hacer es utilizar dos piezas de varilla roscada de M10 para el equilibrado, con una longitud de 30-35cm. En lugar de colocarlos al ras con el extremo de la varilla de fibra de vidrio, los colocamos de manera que sobresalgan unos 10-15cm. Entre ambas varillas roscadas nos quedará un hueco que deberíamos rellenar con otra pieza de varilla roscada de M10 y con la longitud del hueco.
De este modo dispondremos de un alma de unos 110-115cm. que sumados a lo que añadimos de pomo y a lo que hay que dejar de punta, nos da unos 125cm.

A pesar de que la medida máxima es de 130cm., con los 125cm anteriores podemos hacer un buen mandoble, y muy manejable.
No es recomendable que la varilla roscada sobresalga de la fibra de vidrio más de la mitad de su longitud, ya que entonces no agarraría bien a la fibra de vidrio y el agarre de la espada podría desmontarse con un poco de uso.
Además de esto, es importante realizar el pegado con Sikaflex, ya que de este modo todo el grupo de varillas formará una pieza única al cubrirlas y rellenar los huecos con el Sikaflex. Así que sed generosos con el Sikaflex en la empuñadura si vais a hacer una espada con este sistema.

• Utilización de plantillas.

Esto es algo que ya deberíais haber desarrollado si hacéis muchas espadas. Utilizar plantillas para fabricar y recortar ciertas piezas de las armas supone un enorme ahorro de tiempo y trabajo.
Yo utilizo plantillas para marcar las puntas de las espadas, para marcar y recortar las guardas y los pomos, para dibujar y recortar las hojas de las hachas, para las puntas de lanza, para hacer la base sobre la que pego las esponjas de los martillos, para marcar y recortar escudos...
Como veis las aplicaciones son muchas, pero solo sirven de verdad para fabricar espadas "estandarizadas" o modelos que permitan combinar elementos. Para este último caso podríamos tener tres tipos de guarda y de pomo, y utilizarlos en distintas combinaciones para hacer espadas básicas, pero con diseños diferentes.

Aquí podemos ver piezas estandarizadas con una plantilla, de pomo y guarda cortadas y encoladas, listas para pegar

Donde se ha revelado imprescindible este método es para hacer las puntas de las espadas con una forma bonita, para hacer las hojas de las hachas y las puntas de lanza manteniendo un diseño bueno y bonito, sin muescas ni cortes no deseados.

Con esta plantilla hice las puntas de lanzas más bonitas que he hecho hasta hoy.

Yo hago plantillas para todo lo posible, de ese modo me ahorro tiempo y sobre todo imprevistos, y además puedo fabricar en serie con acabados bastante buenos.

• Usando plásticos como refuerzo para las guardas.

Otra cosita que hemos descubierto últimamente a raíz de una pequeña innovación para los escudos, es que se pueden utilizar láminas de plástico para reforzar las guardas de las espadas. Este material es muy elástico  se pega muy bien con cola de contacto y es altamente resistente.
El material en si es lámina de plástico de espesor entre 0'3-0'6mm. Este material se puede dibujar con la forma de la guarda y pegar un par de láminas entre las distintas capas de gomaespuma de la guarda. De este modo evitaremos que las guardas se rompan por los golpes, pero manteniéndolas flexibles.
En el caso de los escudos lo que hacemos es pegar una lámina en el frontal del escudo, de forma que resisten cualquier cosa. La prueba que hicimos para comprobar su resistencia fue apuñalar la lámina de plástico con un bolígrafo, y no conseguimos perforarla.

• Serraje en el alma para evitar el desgaste de la fibra de vidrio por la varilla roscada.

Otra cosa que descubrimos al reciclar espadas, recuperando la varilla de su interior, fue que las varillas roscadas utilizadas para equilibrar la espada desgastan progresivamente la varilla de fibra de vidrio, lo que puede hacer que a largo plazo acabe rompiéndose.
Para solucionar este problema colocamos un pedazo de serraje envolviendo la varilla de fibra de vidrio en la zona en la que terminan las varillas roscadas, con ello evitamos dicho desgaste.

Además de todo esto, nos quedan pendientes todos estos proyectos:

• Guardas de vela.
• Cazoletas.
• Schiavona.
• Caucho esponjoso.
• Varilla de fibra de carbono.
• Otros proyectos de i+d+i+g de alto secreto.